断丝、粗糙度不合格、加工效率低、切割液浓度控制,这里有对策!

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断丝的原因及对策

1)钼丝质量差——选择质量好的钼丝。

2)加工参数选择不合理——针对不同的材料及工件厚度选择合适的加工参数,请注意,选用电流较大的条件时容易断丝。

3)导电块磨损出沟槽将丝夹断——调整导电块至一个新的位置,必要时更换导电块。切割液浓度不合适——保持切割液浓度在11~12.5%。

4)工件变形夹断钼丝——避免材料切割变形:材料热处理工艺合理;预加工穿丝孔;预切割释放应力;优化切割路径。

5)工件材料内部有不导电的杂质或工件表面有不导电的氧化物——更换材料;去除不导电杂物质再切割。

6)冲液太小不能有效冲入切缝中, 放电条件恶劣化造成断丝——设定合理的冲液大小;定时检查切割液是否足够,循环通道是否畅通。

7)导轮(尤其是支撑导轮)精度问题——应该严格按照机床保养说明定期更换轴承,必要时更换导轮或轴承。

8)配重块提供的张力太大——0.2mm钼丝选用2个配重块;0.18mm钼丝选用1个配重块;0.15-0.12mm丝不用再配。

9)钼丝损耗较多后未及时更换——及时更换钼丝。


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表面粗糙度不合格及对策

1)切割液使用时间过长,浓度不合适——保持冷却液浓度在11~12.5%,必要时更换切割液。

2)主导轮及轴承磨损——观察电极丝运行是否抖动,听各部位轴承有无异常响声,由此来判断是否要更换轴承或导轮,必要时请更换。

3)修切加工工艺有误——正确选用修切条件号及偏移量。

4)工件变形——避免材料切割变形:材料热处理工艺合理;预加工穿丝孔;预切割释放应力;优化切割路径。

5)钼丝损耗较多——更换新的钼丝。

6)材料的组织结构问题——不同的材料加工效果不一样。

7)机床状态欠佳——检查各导轮,丝筒部,导电块,各丝杠导轨的润滑是否在最佳状态。


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加工效率低及对策

1)加工参数选择不合理——针对不同的材料及工件厚度选择合适的加工参数,请注意,选用电流较小的条件加工效率低。

2)切割液浓度不合适——保持切割液浓度在11~12.5%。

3)工件变形导致加工时放电状态不稳定,尤其是修切——控制变形。

4)修切速度慢——可将每刀的相对加工量改小一点,如提高修切一的速度,可将主切的偏移量改小0.01mm-0.02mm。


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水基切割液如何控制浓度

1)水基切割液的初始配液时兑水比例为1:5.5,之后检测维持浓度,每次补水后检测判断是否须补充。

2)应该每班补水并检测工作液的浓度。使用浓度检测仪手持折光计进行检测,正常情况下浓度读数应维持在 11.0 ~12.5之间,超出时补水,低于时应补液。

3)在加工过程中工作液的颜色会逐渐变深,甚至呈棕黑色,属正常现象,只要保证有效地过滤不影响使用性能。

4)使用纯净水效果最佳。

5)水基切割液在使用过程中容易产生大量的泡沫,这时需要在工作液槽和水箱中出现泡沫的位置及液槽出水口喷一些消泡剂来解决。

6)切割液很脏时,要全部换掉切割液,并清洗工切割液箱。


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工件尺寸不合格及对策

1)钼丝处于不垂直的状态——使用校丝仪校正钼丝。

2)偏移量不合适——先进行试切,根据实际尺寸来修正偏移量。

3)钼丝损耗——及时更换电极丝或者及时修正偏移量。

4)机床状态欠佳——各导轮,丝筒部,导电块,各丝杠导轨的润滑是否在最佳状态。

5)工件变形——避免材料切割变形:材料热处理工艺合理;预加工穿丝孔;预切割释放应力;优化切割路径。




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